Más de 835.000 botellas retornables ingresan a diario en las diferentes plantas embotelladoras de Coca-Cola Bolivia, con el objetivo de quedar en óptimas condiciones para volver a ser llenadas y regresar al mercado. En Santa Cruz, donde se encuentra una de las cuatro plantas de Embol, llegan por día unas 220.000 retornables, entre envases de PET y de vidrio. Allí tiene lugar un exhaustivo proceso de higienización y control que garantiza la seguridad del ciclo de la retornabilidad.

“Los envases deben conservar los atributos de integridad física, apariencia externa y estar libre de elementos extraños para iniciar el proceso. Una vez que pasan esta primera prueba son evaluadas con equipos de inspección electrónica antes, durante y después”, explica Marcelo Bejarano, Gerente de la planta.

De esta forma, la seguridad se contempla desde que el envase llega a la planta hasta que vuelve a salir: se trata de un proceso con todas las garantías, especialmente durante la crisis sanitaria. “Durante la pandemia, la planta adoptó nuevos estándares de trabajo, reforzando las medidas de bioseguridad existentes”, explicó Marcelo.

Paso a paso: así es el ciclo de higienización de las botellas retornables

1). Despaletizado, desencajonado y descapsulado

Una máquina separa y organiza las cajas que contienen las botellas retornables, y las agrupa en planchadas. Luego, cada planchada es separada por una despaletizadora, una suerte de pequeño tractor que eleva las cajas de forma diferenciada. Posteriormente, un sistema de brazos mecánicos toma las botellas y las pone sobre una cinta transportadora, en la que irán siendo paulatinamente destapadas.

2). Inspección de sustancias extrañas: sniffer

En esta etapa, un equipo realiza una operación que simula al olfato humano, por lo que se lo conoce como sniffer. Esta operación es solo para los envases de PET retornable y es la primera inspección electrónica en la línea de producción.

El sniffer detecta la presencia de algún elemento extraño que pueda haberse adherido a la botella. En caso de estar presentes, la botella se descarta y no sigue el proceso.

3). Pre-inspección física de envases

Un segundo equipo de inspección electrónica revisa todos los envases, retirando de la línea de producción todas aquellas botellas con líquidos extraños, con objetos en su interior, que se encuentren deformes o rotas, o que se encuentren extremadamente sucias.

4). Lavado

Una vez culminadas las primeras inspecciones, las botellas retornables llegan a la lavadora. El equipo de lavado aplica una combinación de distintos parámetros de temperatura, tiempos de inmersión, diversos aditivos de enjuague y variaciones de presión en los fluidos de limpieza.

5). Sala de embotellado

Conocida también como “zona sensible”, en la sala de embotellado confluyen las botellas esterilizadas, las nuevas tapas y las bebidas. Se trata de un espacio de cuidado absoluto, donde el aire es filtrado, los pisos son de características epóxicas, y las puertas y ventanas poseen un sistema de autocierre. Las condiciones de esta sala garantizan el mantenimiento de la esterilidad de los envases.

Antes del llenado, una nueva inspección electrónica examina los envases buscando defectos dimensionales (altura), daños en el fondo o la boca, la existencia de líquidos residuales (agua o solución de limpieza), elementos extraños, o desgaste del envase en la pared o puntos de contacto. Todo este proceso se da a una velocidad de 50.000 botellas por hora.

Las botellas que pasan la prueba y continúan en perfecto de estado de conservación son llenadas con las diferentes bebidas y vuelven a ser almacenadas en cajas para su posterior distribución en el mercado.

¿Quieres saber qué pasa con las botellas que no pasan la prueba? Te invitamos a mirar este video: